講述者：中國寰球工程有限公司北京分公司工藝經理 孫長庚

我們知道，饅頭、包子、面條等，都用面粉制成。在石化領域，乙烯就好比面粉，小到我們日常所見的塑料包裝，大到飛機上的零部件，都有它的身影，其衍生品占了全部石化產品的75%以上，因此，乙烯被稱為石化行業的龍頭。

我國是世界最大的乙烯消費國，但自給率長期不足50%，乙烯生產技術又被少數幾個國外專利商掌握，這就讓我們在新建乙烯裝置、提高自給能力的過程中，話語權很弱。

2004年，我畢業到寰球工作，參加的第一個項目是蘭州石化新建45萬噸乙烯項目。當時，我們必須購買國外技術。除了收取高額的技術轉讓費，專利商通常還會指定一批關鍵設備供貨商。按照技術轉讓協議，我們只能購買，基本沒有議價能力，那時我在想，我們花上千萬美元買技術，反而像是在給他們打工。但是，哪一個中國乙烯人沒有類似的經歷！

國之大事，不可不察。建國后50多年間，我國共引進了30多套乙烯裝置，僅技術引進費就高達數億美元。

如果乙烯技術實現國產化，我們就能掌握主動權，有效降低裝置建設成本，提高價格競爭力，造福更多百姓。還可以帶動下游裝備制造業、冶金工業等相關產業的共同發展，極大地拉動國民經濟。

乙烯技術國產化，勢在必行！

事實上，寰球公司自上世紀七八十年代開始承接乙烯工程設計，在幾十年的發展過程中，乙烯設計水平有了迅速的提升。乙烯國產化，是我們多年的夢想，也是我們現實的責任，從量變積累到質變跨越，就是等待一個決心、一次機會。

2008年，集團公司果斷決定打破乙烯技術引進慣例，成立重大專項，實施乙烯國產化，由寰球牽頭負責，以大慶石化新建60萬噸乙烯裝置為依托。乙烯裝置的原料為煉油所產生的石腦油、LPG等，產品除乙烯外，還有氫氣、丙烯、混合碳四、裂解汽油等，原料種類，原料搭配變化，將導致這些產品的比例也隨之變化，這讓乙烯裝置的設計十分復雜，可以說，世界上沒有兩套乙烯裝置的產品比例是一樣的。大慶乙烯項目投資達30億元，如果研發失敗，大慶石化將喪失一次寶貴的產業升級機會，更會對集團公司煉化產業布局造成十分不利的影響。

一套百萬噸乙烯裝置占地約9萬平米，相當于13個標準足球場的面積。管線連接起來有200多公里，超過5個馬拉松，裝置由上千臺設備構成，每臺設備最多可受數十個關鍵工藝參數影響，這些參數又相互關聯，一個參數的變化，都可能直接影響產品的質量。我們必須對所有設備的每一個關鍵參數，進行大量的對比分析、驗證優化，僅搭建一個主要計算模型就多達800多個模塊，一次計算生成完整報告打印出來超過8000頁A4打印紙。

在很多人眼中，工藝包開發就是用軟件搭模型，完成了就差不多了，實際遠非如此，這只是分析第一步，就像飛機事故大部分是在起飛和降落過程中發生的一樣，工藝包開發最難的就是分析乙烯裝置開車、停車，以及突發的停電、設備故障燈各種事故狀態，此時參數變化最激烈，截止到目前還沒有通用、成熟的計算方法，只能自己設計一些特殊的計算方法才能獲得，而這些方法只能根據已經運行裝置的數據自己摸索。

幾年的開發過程中我和同事們僅重大技術就突破了40多個，如果把乙烯開發當作設計一輛汽車，這些重大技術就相當于汽車變速箱、發動機等關鍵零件的結構，現在知道這些關鍵零件現在我們自己知道怎么設計了。

由于采用自主技術，我們在項目執行過程中將工藝包和工程設計高度交叉，2012年10月，大慶乙烯一次開車成功，比原計劃提前一年開車，各項指標都達到國際先進水平，一些指標甚至優于國外技術。這標志著乙烯重大專項取得了圓滿成功，中國石油成為世界上第六家乙烯專利商，我國成為世界上第四個掌握乙烯技術的國家。

在自有乙烯技術成功應用后，國外專利商大幅降低技術轉讓費。2013年，我們經過幾個月的精心準備，與多家國外專利商同臺競技，順利中標世界第一套以煤制油副產的石腦油為原料的乙烯裝置，實現技術轉讓收入幾千萬元。截止到目前，自有乙烯技術已經推廣到集團內外7家企業，為大慶石化創造了60多億元新增利潤，為寰球創造了30多億元營業收入，帶動了下游上千億的產值，這一切都讓我覺得自己的工作特別有價值，自己和同事們特別牛。

乙烯技術的成功攻克，如同一場耐力賽，是幾代寰球人和兄弟單位苦干實干、傳承發展、開拓創新的結果，是中國石油集體智慧的結晶！

從參加工作到現在， 14年只做了一件事，就是乙烯技術研發和工程化。經常有人問我：現在我們的技術和國外技比怎么樣？我可以自豪的回答：我們能比他們做得更好。每次回到裝置現場，那種受到業主信任的感覺，讓我更加享受這份工作。

我想對自己說，做好乙烯這件事，就是我作為一名石油人的光榮職責！